1．軋白壁工件的選材分析
根據軋臼壁工件在實際工況條件下的受力狀態(tài)，服役特點(高周次的強烈沖擊、磨擦、擠壓、剪切的反復)，結合國內目前使用耐磨材料現狀，經一系列對比分析、反復試驗我們選擇了在強烈沖擊、磨擦、擠壓，剪切工況條件下具有強大潛能(加工硬化能力)的高錳鋼作為制作軋臼壁工件的材質。
1．1軋臼壁工件化學成份的確定
高錳鋼的耐磨性由鋼的化學成份，鋼中夾雜物含量，鋼中碳化物的溶解與偏析度，鋼的晶粒度和鑄造質量的優(yōu)劣等決定。
1.2高錳鋼中各元素對其性能的影響
碳: 高錳鋼鑄件耐磨性不是含碳量越高越耐磨，而是有一個極限值，當含碳量>1.4％后鑄態(tài)析出碳化物很多，水韌處理時碳化物不能完全溶到奧氏體中去，間隙固溶的碳化物也達到了飽和，這樣不僅對耐磨性沒有好處，而且降低材料的強度和韌性，服役時容易斷裂。
錳：高錳鋼由于含錳量高，鋼的鑄態(tài)組織為奧氏缽及碳化物，經1000℃左右加熱水淬處理(通常稱水韌處理)后。絕大部分碳化物固溶于奧氏體中，鋼的組織為單相奧氏體或奧氏體加少量碳化物。
磷：磷單獨溶解在鋼中很少，常以Fe2p，Fe3P的形式存在于晶界上使鋼的強度、韌性和耐磨性大為降低，碳含量高加劇了P以共晶形式析出在晶界上。為了保證性能，應遵循以下關系：C%=11.27-2.761×P%。生產中要控制磷含量≤0．08％：重要、復雜、厚壁件≤0．07％。
根據以上分析，本次試驗確定用于制作軋臼壁工件的高錳鋼化學成份為ZGMnl3-3，即0.9-1.3％C,11.0-14.0％Mn,0.3-0.8％Si,S≤0.05% P≤0.08％。
2．1工藝設計要點
（1）大型車板造型工藝：據軋臼壁工件外輪廓尺寸大(φ2360×φ1410.1 ×615.5)為回轉體，設計了大型車板造型工藝，以中間直澆道，四條發(fā)射狀雙層內澆道注入鐵水，四個頂壓邊冒口補縮及多因素控制鑄造新工藝。
該工藝有利于鑄件形成等軸晶，消除柱狀晶。采用本工藝澆注成型鑄件合格率達98％以上。
3.熔煉和澆注工藝
（1）整個熔煉過程在3T電弧爐中進行，金屬爐料為高錳鋼襯板回爐料，80％Mn-Fe、75％Si-Fe為補加合金元素，插鋁終脫氧。以保證冶煉出高質量的高錳鋼鐵液。熔煉溫度要求大于1500℃。
（2）配料計算、加料順序及時間，溫度控制，爐前處理，合箱澆注等工均要準確無誤，嚴格按操作規(guī)程進行。
（3）熔煉時嚴格加料順序，按工藝要求控制好各期(氧化期、還原期)冶煉質量，熔煉溫度要求大于1500℃。
4．熱處理工藝：
將清理干凈的砸臼壁工件按要求裝入熱處理爐中，并按圖2所示的熱處理規(guī)范進行熱處理。
工藝要點：1小時升溫到300-400℃，然后按每小時50-80℃的速度升溫到1000-1050℃，使高錳鋼充分進行奧氏體化，保溫2-3小時，然后將其淬入水中進行水韌處理總計處理時間為13~14小時。
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